В последние годы технология литья под давлением, как метод формирования отливок, близких к статическим, получила быстрое развитие. В зарубежных странах, благодаря механизации и автоматизации производственных линий литья по выплавляемым моделям и получению значительных экономических и социальных выгод, технология литья по выплавляемым моделям показала большую жизнеспособность. Хотя применение технологии литья под давлением в Китае некоторое время назад продвигалось медленно, в последние годы оно развивается быстро. Многие малые и средние литейные предприятия также все чаще используют эту технологию, особенно из-за небольших инвестиций в оборудование для литья по выплавляемым моделям и короткого технологического маршрута. Однако некоторые предприятия не обращают внимания на некоторые эксплуатационные проблемы, из-за чего возникают проблемы в производственном процессе, что оказывает большое влияние на качество отливок. 1. Изготовление моделей В процессе литья по выплавляемым моделям изготовление моделей является очень важным звеном. Выбор сырья EPS, технология обработки модели, контроль точности размеров, плотности модели, количества продуктов пиролиза при заливке и других факторов являются предпосылкой получения качественных отливок.
Существующая модель малого и среднего предпринимательства формируется следующими способами:
(1) разрежьте и приклейте к упаковочному листу EPS.
(2) Самодельная форма, изготовленная по заказу зарубежной фабрики.
(3) Самодельное простое оборудование для предварительного формования. Когда модель изготавливается вышеуказанным методом, существует широко распространенное явление, когда не обращают внимания на изменение плотности рисунка, особенно когда модель сдается на стороннюю фабрику, влажность нелегко контролировать, и это явление часто возникает разливка горячего металла из разливочного устья или холодная изоляция и недостаточная разливка. Поэтому в производственном процессе мы должны усилить контроль плотности модели и увеличить время высыхания модели. После выбора гранул EPS в ходе технологического эксперимента производитель сырья не может быть изменен по желанию; Изменен метод контроля плотности шариков вручную. После принятия вышеуказанных методов проблема была решена.
2. Проблемы вибрации. Вибрационное уплотнение является одной из четырех ключевых технологий литья по выплавляемым моделям. Роль вибрации заключается в том, чтобы сухой песок создавал динамический поток в песочнице, улучшал заполняемость и плотность сухого песка, а также предотвращал дефекты отливки. При вибрационном заполнении сухого песка идеальным условием является то, что сухой песок течет упорядоченно во время процесса вибрации и равномерно заполняет все части модели при условии, что модель не деформируется, чтобы песок в песке коробка может получить более высокую и равномерную плотность наполнения. На малых и средних предприятиях встряхивающий стол для литья потерянных форм в основном представляет собой самодельное оборудование, наиболее распространенное явление при вибрации связано с неправильной работой вибрации, что приводит к деформации формы, растрескиванию слоя покрытия, что приводит к соответствующим дефектам отливки. Некоторые встряхивающие столы сами по себе из-за слишком большой силы возбуждения, дисбаланс блока поляризации двигателя той же группы также легко может вызвать деформацию. Поэтому необходимо регулировать силу возбуждения, амплитуду и время вибрации. Для отливок большого размера и простой конструкции трехмерная вибрация шести двигателей может быть изменена на вертикальную или горизонтальную вибрацию двух двигателей; В частности, параметры вибростола проверяются и корректируются с помощью испытательного прибора в соответствии с проектными требованиями.
3. Существуют проблемы с использованием краски в процессе литья по выплавляемым моделям. Использование краски может улучшить жесткость и прочность рисунка, изолировать рисунок EPS от формы и предотвратить разрушение песка и формы; В процессе литья продукты высокотемпературного разложения модели обеспечиваются плавно и своевременно. Покрытия обычно состоят из огнеупорных материалов, связующих, суспендирующих веществ и т. д., и соотношение каждого компонента оказывает большое влияние на характеристики покрытий. Однако некоторые предприятия не совсем понимают роль состава покрытия, произвольно меняют формулу и процесс приготовления покрытия или продолжают готовить и использовать из-за отсутствия компонента, что приводит к значительному снижению производительности. работоспособность покрытия; На некоторых предприятиях возникают проблемы в процессе сушки покрытия окунанием рисунка, иногда, чтобы сократить время, первая краска не высыхает при следующем покрытии окунанием, что приводит к недостаточному высыханию внутри модели, в которой есть вода; Летом используется только метод сушки, при этом процесс нестабильен, что приводит к обратному распылению или пористости при заливке; Толщина покрытия не меняется в зависимости от температуры литья, заливки и давления горячего металла. Только уделив внимание и решив вышеизложенные проблемы, а также поработав над деталями эксплуатации, из-за краски не возникнет дефектов литья.
4. В процессе литья возникают проблемы с исчезновением литья в форму. При разливке, чтобы выпустить газ и остатки газификации модели, прямой бегун должен иметь достаточную высоту, чтобы металлическая жидкость имела достаточный индентор, чтобы обеспечить стабильный и быстрый поток металлической жидкости. заполнение, чтобы гарантировать, что поверхность отливки целая и чистая. На практике на некоторых предприятиях для литья в песчаные формы используются оригинальные литники, которые легко сломить заготовку из-за малых размеров потока жидкости. Чтобы обеспечить достаточный поток для продолжения процесса разливки и скорейшей установки стартовой головки, можно использовать разливочную чашу большего размера; Прямая направляющая полая, что позволяет уменьшить поток воздуха и увеличить напор в начале заливки. Прочность выплавляемой формы намного выше, чем у мокрого песка, когда при литье по выплавляемым моделям используется виброформование сухого песка под отрицательным давлением. Метод экстракции отрицательного давления может улучшить стабильность формы и вовремя удалить продукты пиролизной газификации.
Однако в производственном процессе некоторые фабрики обращают внимание только на соблюдение отрицательного давления стола перед разливкой, но изменение отрицательного давления часто игнорируется во время процесса разливки, что приводит к дефектам отливки. Эту проблему можно решить, регулируя отрицательное давление в процессе литья в зависимости от размера отливки и количества продуктов пиролиза.
